WALTHER Faltsysteme nimmt größtes Spritzgießwerkzeug in Betrieb - Seit der diesjährigen Hannover-Messe spricht alle Welt von der Industrie 4.0. Gemeint ist ein computergesteuerter, sich selbst regelnder Produktions- und Logistikprozess, bei dem die Maschinen, die Werkstoffe und die Transportmittel direkt miteinander kommunizieren. Doch geht Fortschritt in der Industrie auch anders. WALTHER Faltsysteme hat gerade das größte Spritzgießwerkzeug der Unternehmensgeschichte in Betrieb genommen. Das, so meint Firmenchef Thomas Walther, ist seine eigene Version von Innovation: Spritzguss 4.0. 14 Tonnen schwer, aus massivem Kupfer und Stahl herausgefräst - das neue Spritzgießwerkzeug von boxline sieht mehr nach den massigen Maschinen in der Tradition des frühen 20. Jahrhunderts aus als nach einem Fortschritt des neuen Milleniums. Doch, so stellt Unternehmenschef Thomas Walther klar: „Wer wirklich innovativ sein will, sollte nicht nur eindimensional denken. Natürlich ist der Computer die große Innovationsmaschine der vergangenen Jahrzehnte. Das heißt aber nicht, dass er die einzige ist.“
Genauso wenig sind die Hi-Tech-Branchen die einzigen, in denen noch echte Innovationen möglich sind. Thomas Walther stellt in Kevelaer vor allem Kunststoffbehälter her, sein Unternehmen WALTHER Faltsysteme ist mit Innovationen groß geworden. Sein Vater hat 1979 die faltbare Mehrwegbox in Europa eingeführt und seitdem hat der Behälter-Hersteller die Branche permanent mit neuen Entwicklungen voran gebracht. Ob mit leichten, faltbaren Großbehältern, die nach und nach die schweren und unhandlichen Gitterboxen ablösen, oder mit einer neuen Klappbox für frische Lebensmittel, die sich auf ein sensationell flaches Maß zusammenklappen lässt.
Und jetzt ein riesiges Spritzgießwerkzeug: darin wird eine neue Faltbox geformt. Es handelt sich um eine Sonderanfertigung für einen Retail-Kunden, eine Spezialität von WALTHER Faltsysteme und ihrer Vertriebsmarke boxline. Faltboxen bestehen aus mehreren beweglichen Teilen, die üblicherweise in mehreren Formen hergestellt werden. Der Kunststoff muss dazu flüssig sein und mit hohem Druck in das Werkzeug gepresst werden. In der neuen Form werden jetzt alle Teile des Behälters auf einmal produziert und vollautomatisch montiert.
Nicht nur das, es werden schon in der Form vier bis acht individuelle Barcode-Etiketten in die Faltboxen unverlierbar eingegossen. Nach einer kurzen Abkühl-Phase werden die Einzelteile der Behälter automatisch zusammengesetzt. Die Barcodes werden in eine Datenbank eingelesen. Nach einer abschließenden Gewichtskontrolle werden die fertigen Faltboxen auf Paletten gestapelt. Der ganze Vorgang dauert weniger als 50 Sekunden.
Auf die technische Eignung der Faltbox hat die neue Herstellungsmethode keinen Einfluss. Die Behälter erfüllen die hohen Anforderungen von WALTHER Faltsysteme und ihrer Kunden voll und ganz. Das müssen sie auch, denn als Spezialkonstruktion für automatische Lager müssen die Boxen extrem präzise gefertigt sein.
„Die Produktion einer ganzen Faltbox in nur einer Form ist sehr rationell - wenn man sie beherrscht“, sagt Thomas Walther, „Wir werden diese Herstellungsweise zukünftig auch für andere Behälterserien nutzen.“
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