(firmenpresse) - Störungsfreie Produktionsprozesse sind für alle Unternehmen von höchster Priorität. Im Kraftwerk Grohnde von E.ON sind sie unabdingbar. Das erfordert auch einen absolut einwandfreien Betrieb des örtlichen Ersatzteillagers mit seinen 26.000 Positionen. Damit die seit 1981 bestehende DEMAG-Anlage auch in Zukunft die geforderte Leistung und Zuverlässigkeit gewährleistet, war eine Lagermodernisierung notwendig. Um das System auf den neuesten Stand der Technik zu bringen, wählte E.ON den Lagerexperten Remmert aus. Dieser überzeugte durch sein präzises Modernisierungskonzept, das sowohl die Ersatzteilgarantie als auch den erhöhten Sicherheitsaspekt für Lagergut und Mitarbeiter fokussiert.
Die E.ON Vertrieb Deutschland GmbH ist mit sechs regionalen Vertriebsgesellschaften als Strom-, Erdgas- und Wasserversorger für Privat-, Geschäfts- und Industriekunden tätig. 1984 nahm das Kraftwerk Grohnde seinen Betrieb auf. Um einen reibungslosen Prozessablauf zu garantieren, betreibt der Energielieferant direkt am Standort ein Lager für Ersatzteile der Kategorien A und B. Das sind systemrelevante Teile, die stets vorrätig sein müssen. Errichtet wurde das Hochregallager im Jahr 1981. Es besteht aus vier Regalzeilen und hat ca. 600 Plätze, auf denen etwa 26.000 Positionen in unterschiedlichen Mengen gelagert werden. Die Ladeträger unterscheiden sich hinsichtlich Größe und Tragkraft, ebenso wie die darauf befindlichen Boxen zur Bevorratung eingelagerter Kleinteile. In beiden Gassen kam vor der Modernisierung je ein manngeführtes Regalbediengerät (RBG) zum Einsatz. Die für die Kommissionierung notwendige Steuertechnik wurde zeitgleich mit dem Bau der übrigen Lagerelemente installiert, sodass sie 30 Jahre nach Inbetriebnahme der Anlage nun in die Jahre gekommen war. Um auch in Zukunft eine zuverlässige Ersatzteilverfügbarkeit und damit eine hohe Prozesssicherheit zu gewährleisten, gab E.ON die Modernisierung der Anlage in Auftrag.
Projektanforderungen Täglich finden im Ersatzteillager Ein- und Auslagerungen statt, sodass die zwei RBG regelmäßig in Betrieb sind - das große RBG für ca. 3 Stunden pro Tag und das kleine RBG für bis zu 2 Stunden. In der Summe ergibt das eine reine Fahrzeit von über 60 Stunden. "Die Prozesse in unserem Ersatzteillager müssen grundsätzlich immer reibungslos ablaufen", erklärt Wilfried Beckmann, stellvertretender Lagerleiter im Kraftwerk Grohnde. "Einmal im Jahr ist ein absolut störungsfreier Betrieb des Lagers allerdings besonders wichtig: während unserer Revisionsphase. Das Kraftwerk ist dann abgeschaltet, und alle sonst nicht möglichen Reparaturen müssen in diesem engen Zeitfenster realisiert werden. Das erfordert höchste Verfügbarkeit sowie extrem kurze Zugriffszeiten im Lager." Gerade dieser schnelle, fehlerfreie Prozessablauf war durch die veraltete Steuerungstechnik der RBG nicht mehr voll gewährleistet. Teilweise kam es vor, dass ein Bediengerät plötzlich während eines Fahrauftrags stoppte. Außerdem war das Anlagenkonzept, in dem manngeführte RBG zum Einsatz kamen, nicht mehr zeitgemäß.
Manngeführtes Regalbediengerät Vor der Modernisierung lief die Kommissionierung folgendermaßen ab: Der Bedarf an Ersatzteilen wurde von verschiedenen Bereichen des Kraftwerks Grohnde - wie beispielsweise der Elektrotechnik oder dem Maschinenbau - im Lager eingereicht. Ein dort platzierter Drucker druckte einen Bedarfsschein für die Auslagerung, auf dem das Lagerfach verzeichnet war. Mit diesem Dokument fuhr ein Mitarbeiter auf dem RBG an das betreffende Lagerfach heran und lagerte die entsprechende Palette mit Ersatzteilen aus. Er platzierte den Ladeträger auf dem Kommissionierplatz und entnahm das gewünschte Material in der angeforderten Stückzahl per Hand oder mit Hilfe des dort vorhandenen Krans. Im Anschluss lagerte der Mitarbeiter die Palette wieder ein und fuhr zum Kommissionierplatz zurück, um dort den Auftrag weiterzubearbeiten. Heute läuft die Kommissionierung deutlich effizienter ab. Der Mitarbeiter entnimmt dem Bedarfsschein-Ausdruck den entsprechenden Lagerplatz und führt das RBG per Zentralsteuerung dorthin, ohne selbst mitfahren zu müssen.
Projektumsetzung Vor der Auftragsvergabe prüfte E.ON die Modernisierungskonzepte drei vergleichbarer Anbieter. "Remmert überzeugte uns sofort - durch die klare und umfassende Beratung und auch durch das attraktive Preis-Leistungs-Verhältnis", betont Wilfried Beckmann. Darüber hinaus plante der Lagerlogistikexperte das Restrukturierungsprojekt so, dass Ein- und Auslagerungen der Ersatzteile auch während der Umbauphase eingeschränkt möglich waren. Die Modernisierungsmaßnahmen im Ersatzteillager verliefen planmäßig. Als weitreichendste Maßnahme erneuerte Remmert die Steuerungs- und Antriebstechnik. Innerhalb von nur 4 Wochen wechselte der Modernisierungsspezialist die komplette Steuerungstechnik von S5 zu S7 und tauschte an beiden RBG jeweils die Motoren des Hub- und Fahrwerks aus. Durch die neue Steuerung erhöht sich die Anlagenverfügbarkeit. Das System arbeitet nun zuverlässiger, und die Ausfallrate ist spürbar gesunken. Im Rahmen der Modernisierung wurde auch das Anlagenkonzept komplett umgestellt. Die ehemals manngeführten RBG fahren heute mannlos mit Hilfe der neuen Steuerungstechnik. Durch eine zentrale Steuerung, die sich am Kommissionierplatz befindet, kann der Lagermitarbeiter beide RBG gleichzeitig bedienen. Früher brauchte man zwei Personen für ein paralleles Arbeiten mit den autark fahrenden RBG, oder es mussten Zeitverzögerungen eingeplant werden, wenn ein einzelner Mitarbeiter die zwei RBG nacheinander bediente. Zusätzlich sind heute Doppelspiele bei der Ein- und Auslagerung möglich, d. h. die RBG lagern eine Palette zurück an den definierten Lagerplatz und entnehmen auf dem Rückweg zum Kommissionierplatz einen weiteren Ladeträger aus der Regalanlage. Diese Doppelspiel-Option ist insbesondere in dem knapp bemessenen Zeitraum der Revision von Vorteil. Bei den ursprünglichen Motoren, die vor der Modernisierung eingesetzt waren, handelte es sich um Drehstrommotoren. Das Abbremsen und Anfahren verlief mit diesen Antrieben sehr ruckartig, was dem mitfahrenden Personal oft Probleme bereitete. Hinzu kam, dass für diese Motoren keine Ersatzteile mehr lieferbar waren. Deshalb wechselte Remmert zu frequenzgeregelten Motoren. "Alle heute eingesetzten Antriebe sind frequenzgeregelt. Sie sind komfortabel zu bedienen. Das Anfahren und Anhalten verläuft sehr gedämpft und entsprechend materialschonend für die eingelagerten Ersatzteile", kommentiert Uwe Konradt, Projektleiter Elektrotechnik. Durch die frequenzgeregelten Motoren verfügen die RBG außerdem über eine optimierte Genauigkeit. Früher fuhr der Lagermitarbeiter auf Sicht und brauchte deutlich mehr Zeit für die Positionierung des RBG. Die neuen Motoren ermöglichen ein exaktes Ansteuern der Entnahmeposition am entsprechenden Lagerplatz; dementsprechend verlaufen die Prozesse jetzt schneller. Um die höhere Leistungsfähigkeit der RBG optimal zu nutzen, erweiterte Remmert das Ersatzteillager anschließend um einen weiteren Kommissionierplatz für das größere RBG. Last, but not least tauschte Remmert die alten Schleppkabel zur Stromversorgung des Lagers gegen eine neue Stromschiene an der Hallendecke aus, was den Komfort und die Sicherheit im Lager erhöht. Das neue Sicherheitskonzept umfasst außerdem Datenlichtschranken bei der Positionierung und Kommissionierung. "Bei den Lichtschranken handelt es sich um ein kabelloses System zur Datenübertragung. Alle Befehle der Hauptsteuerung an die Steuerungstechnik der einzelnen RBG werden hierüber übermittelt. Im Gegenzug gibt das RBG auch über die Datenlichtschranke Rückmeldung, wenn es zum Beispiel den gemeldeten Lagerplatz erreicht hat", erklärt Uwe Konradt. Außerdem werden Lichtschranken zur Abmessungskontrolle der Ladeträger eingesetzt. So wird geprüft, ob das Lagergut ggf. über den Rand der Ladeträger hinausragt oder eine definierte Beladungshöhe überschritten wird. Ist das der Fall, stoppt das System sofort, und der entsprechende Ladeträger kann gar nicht ausgelagert werden. Auch sind die Zugänge zum Kommissionierplatz und den Regalgassen mit Lichtschranken für die Mitarbeiter gesichert. Abgesehen von dem seit 1981 eingesetzten Lagerverwaltungssystem BFS der Firma Siemens tauschte Remmert die gesamte Steuerungs- und Antriebstechnik aus. "In den letzten 30 Jahren hat sich die Intralogistik gerade im Bereich Steuerungs-, Antriebs- und Sicherheitstechnik in großen Schritten weiterentwickelt. Wir haben durch unser umfassendes Modernisierungskonzept dafür gesorgt, dass unser Kunde E.ON in allen Punkten wieder völlig up to date ist", berichtet Matthias Remmert, Geschäftsführer der Friedrich Remmert GmbH.
Bildrechte: Friedrich Remmert GmbH Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Remmert ist in der Metall verarbeitenden Industrie sowie im Stahl- und Metallhandel der anerkannte Experte für intelligente Langgut- und Blechlagersysteme. Der Material- und Informationsfluss wird von der Materialanlieferung über die Kommissionierung bis zur Bereitstellung an den Bearbeitungsmaschinen perfekt an die Prozesse der Kunden angepasst. Die modular aufgebauten Softwarelösungen und automatischen Handling- und Kommissioniersysteme von Remmert garantieren ein hocheffizientes Lagern. Um die notwendige Produktivität auch für ältere Lagersysteme zu ermöglichen, bietet Remmert Erweiterungen, Modernisierungen, Automatisierungen und Material- sowie Informationsflussoptimierungen für Langgut- und Blechlagersysteme aller Hersteller.
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