(firmenpresse) - Die Herstellung von Automobil-Schaltgabeln erfordert höchste Präzision. Um diese zu gewährleisten und die Produktion der Teile dennoch zu beschleunigen, entschied sich die ISE Automotive GmbH aus Duisburg für die Automatisierung eines Teilbereichs der Herstellung. Die AMI Förder- und Lagertechnik GmbH entwickelte und konstruierte dafür eine individuelle hochpräzise Lösung - mit einer Längstransferfräseinrichtung sowie einem Richt- und Prüfautomaten.
Wie lassen sich Richtprozesse in 3-D an eng tolerierten Getriebeteilen effizient und wirtschaftlich automatisieren? "Mit dieser Frage sind wir an mehrere Unternehmen herangetreten. AMI war schließlich der einzige Anbieter, der sich dieser Aufgabe gestellt hat - und das sehr erfolgreich", resümiert Torsten Krachhel, Werkleiter bei der ISE Automotive Duisburg. Ziel der Umstellung waren die Reduzierung der kostenintensiven manuellen Schaltgabel-Herstellung und die Optimierung der Qualitätsprüfung. AMI analysierte gemeinsam mit den Verantwortlichen von ISE zunächst die Prozesse und entwickelte das Konzept für eine automatisierte Lösung, die den produktionstechnischen und wirtschaftlichen Anforderungen Rechnung trägt.
Aufgabenstellung und Lösung Bisher lief der nun automatisierte Herstellungsprozess folgendermaßen ab: In einem vorgelagerten Arbeitsschritt wurden einzelne Komponenten der Schaltgabel zusammengeschweißt. Ein dabei verbleibender Schweißbutzen musste anschließend abgefräst werden. Damit verbunden war eine Prüfung der Frästiefe, der Schweißnähte sowie des gesamten Werkstücks im Hinblick auf die Einhaltung der vorgegebenen Abmessungen. Diese Arbeitsschritte wurden bisher manuell getätigt. Die Sondermaschine von AMI setzt nun direkt nach dem Schweißvorgang an. Die geschweißten Komponenten werden in die Längstransferfräseinrichtigung eingelegt. Diese übernimmt automatisch das Fräsen, misst die Frästiefe und schleift anschließend die vom Schweißen verbliebenen Schweißperlen ab. Im nächsten Arbeitsschritt werden die Werkstücke nochmals geprüft und nach Gut- und Schlechtteilen getrennt. Fehlerhafte Komponenten schleust die Anlage an dieser Stelle aus der Produktion aus. Die Gutteile gelangen dann automatisch zum Richt- und Prüfautomaten, in den sie lagerichtig von der zuführenden Fördertechnik eingelegt werden. Zunächst prüft diese Maschine die korrekte Ausführung des Bolzenblechs im Toleranzbereich von 0,01 mm genau. Daraufhin erfolgt das Aufrichten sowie die Kontrolle der vier Schaltgabel-Beine mit einer Genauigkeit von 0,04 mm. Teile, die die Prüfkriterien nicht erfüllen, werden nach diesem Arbeitsschritt aussortiert. Für alle fehlerfreien Komponenten erfolgt danach die Endmontage.
Pro Tag fertigt ISE etwa 3.000 bis 3.500 Schaltkomponenten. "Der Aufwand für die Fertigung und Prüfung ist durch die Anlage von AMI spürbar gesunken. Die Prozesssicherheit ist insgesamt gestiegen und wir erfüllen die Nullfehlerziele unserer Kunden wesentlich effizienter als vorher", führt Christof Wech, Projektleiter bei der ISE Automotive Duisburg, die Vorteile der Automatisierung auf. Die AMI-Lösung ermöglicht ISE darüber hinaus größtmögliche Flexibilität in der Fertigung: In Zukunft können problemlos Getriebeteile weiterer Hersteller produziert werden. Die Anlage lässt sich dafür entsprechend umrüsten und anpassen.
Über ISE Automotive Duisburg Die ISE Automotive Duisburg gehört zur ISE Automotive Group und wurde 1989 gegründet. Am Standort Duisburg beschäftigt der Automobilzulieferer derzeit 160 Mitarbeiter. Kernkompetenzen der Unternehmenssparte sind Karosserie- und Rahmenmodule sowie Scharnier- und Getriebeteile. Etwa 600.000 Getriebeteile verlassen jedes Jahr das Werk. Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Das Unternehmen wurde 1987 von Jonny R. Schmidt gegründet und hat heute rund 70 Mitarbeiter. Im Mai 2007 übernahm der langjährige Geschäftsführer Stefan Brenner die Firma. AMI ist ein führender Anbieter von leistungsfähigen Förderanlagen für den Materialfluss - vom Wareneingang über Fertigung, Kommissionierung und Endkontrolle bis hin zum Versand. Das Produktspektrum reicht hier von der Leichtfördertechnik bis zur Schwerfördertechnik für Lasten bis zu 2.500 Kilogramm. Der Vorteil für AMI-Kunden: Sie erhalten Planung, Konstruktion, Fertigung und Montage der Maschinen und Anlagen aus einer Hand. Auf der Basis umfassender Analysen planen und realisieren die Fördertechnik-Experten aus dem Westerwald die schlüsselfertigen Förderanlagen oder erweitern bestehende Anlagen. Hierbei spielt es für die erfahrenen Teams des mittelständischen Unternehmens keine Rolle, ob es sich um manuelle, teil- oder vollautomatisierte Lösungen handelt. Auch die Implementierung eines Materialflussrechners, eines Lagerverwaltungsrechners, eines Datennetzwerks oder eines Warenwirtschaftssystems bietet der Fördertechnik-Spezialist an. Auf der Referenzliste von AMI stehen namhafte Kunden aus allen Branchen wie zum Beispiel die Deutsche Post AG, dm, LUXAIR, PHOENIX Pharmahandel, Sanicare, REWE, Siemens, Hager Tehalit, ATLAS-ENGLAND, Procter & Gamble, Orsay und Nestlé.
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